本文對現(xiàn)有車型汽車線束的種類及布置原則和固定保護類配件做了簡單介紹，淺析了汽車總裝生產(chǎn)車間生產(chǎn)過程中汽車線束類問題，運用《３８２４法則》從人、機、料、法、環(huán)五個方面針對線束類問題進行故障的識別、分析和改善，做到減少線束類問題發(fā)生的頻率，從而提升整車裝配質量，提升企業(yè)形象。
汽車線束種類
發(fā)動機線束：讓發(fā)動機正常工作，發(fā)動機的啟動需要起動機提供動力，這就有了為起動機提供能源線路的啟動線束。發(fā)動機上還有發(fā)電機，發(fā)電機產(chǎn)生的電能需要為蓄電池充電以及在汽車啟動后為汽車各用電器供電，這些電能的輸出也需要線束。還有控制點火系統(tǒng)以及電噴功能的各類線束組成。
車架線束：連接全車各分線束，主要分為“Ｈ”型分布與“Ｌ”型分布。
儀表線束：連接各傳感器，讓駕駛員可以清晰了解汽車狀況。
地板線束總成：連接汽車前后段線束。
門線束總成：控制汽車車門上的功能如玻璃升降、后視鏡調整等。
頂棚線束總成：連接汽車前后段線束，控制天窗玻璃開關、頂棚燈等功能。
后行李廂線束總成：控制行李箱燈、行李箱的自動開啟及關閉。
蓄電池線束總成：在汽車未啟動前向全車用電器供電，在汽車啟動后輔助發(fā)電機向全車用電器供電。
這些主線束下還分為若干分支線束，所提供電能的范圍更具體。
線束類問題的研究及改善方案
２.１ 采用３８２４方法分析解決問題
伴隨著科技的發(fā)展與社會的進步，產(chǎn)品產(chǎn)量、產(chǎn)品復雜程度、產(chǎn)品制造技術難度都在增高，這就導致產(chǎn)品質量問題隱藏的越來越深，對探究問題的方法也越來越深入和細化。
３８２４質量改善法有機融合提煉了朱蘭三部曲、ＰＤＣＡ、８Ｄ、６西格瑪、項目管理的精華，包含三個階段、八個步驟和二十四個節(jié)點的改進方法。“３８２４法是伴隨著生產(chǎn)力的發(fā)展適應更加深入和細化的質量改進而誕生的質量改進方法。
三個階段指策劃、改進、控制。八個步驟分別有問題識別、團隊組建、現(xiàn)狀調查、原因分析、對策確定、改進實施、效果驗證、防止再發(fā)。二十四個節(jié)點分別是信息統(tǒng)計、舊件收集、課題確定、確定目標、職責分工、項目簽訂、推進計劃、培訓方案、實物解析、流程刨析、原因推測、要因確認、三資分析、責任落實、對策提出、對策篩選、實施計劃、執(zhí)行日清、收集數(shù)據(jù)、效果判斷、控制計劃、歸零五轉化、發(fā)布推廣、持續(xù)改進。
上一步驟和節(jié)點的輸出是下一步驟和節(jié)點的輸入，一環(huán)扣一環(huán)，環(huán)環(huán)緊扣。一次改進的終點，是下一次改進的起始點，循環(huán)往復，永無止境。
２.２ 線束類問題的現(xiàn)狀
據(jù)統(tǒng)計，以月為單位統(tǒng)計下線車輛中因線束導致的問題車輛數(shù)在５５０輛左右，故障率５．５６％，故障模式主要為線束纏繞（插接短）、線束破損、插件故障和插件或卡子缺失、線束脫離固定、線束錯漏裝等。造成總裝批量質量問題，還影響公司一次交檢合格率，給總裝整車正常交付速度嚴重受影響，也影響公司產(chǎn)品市場形象。所以總裝線束類問題的解決刻不容緩。
２.３ 制造現(xiàn)場問題分析
針對已發(fā)現(xiàn)的故障模式從人、機、料、法、環(huán)這五個方面進行問題分析。
２.３.１ 人的方面
人，人就是指在裝配現(xiàn)場進行線束裝配的員工，員工的工作質量是一切過程質量的保證，員工的性格特點不一樣，身體素質不一樣，那么生產(chǎn)的進度，對待工作的態(tài)度，對產(chǎn)品質量的理解就不一樣。員工質量意識差，員工在在進行裝配工作時態(tài)度馬虎抱有僥幸心理，認為這樣裝配應該可以，質檢崗位應該檢查不出來，殊不知這樣對汽車質量將產(chǎn)生嚴重影響，汽車的大大小小問題都將會在試車階段體現(xiàn)出來，員工裝配時的不認真不負責會為線下返修帶來極大負荷。在布置車身主線束時線束走向凌亂容易發(fā)生踩踏線束的情況，這就導致了線束的破損。
２.３.２ 機的方面
機，機就是指生產(chǎn)中所使用的設備、工具等輔助生產(chǎn)用具。生產(chǎn)中，設備的是否正常運作、工具的好壞都是影響生產(chǎn)進度，產(chǎn)品質量的又一要素。在線束裝配過程中有些線束需要螺栓固定一般會用到的工具有電動扳手、定扭電動扳手、扭力扳手等，那么這些工具的工作狀態(tài)，動能的大小影響著線束裝配的結果，動能過大會破壞線束的結構動能過小會對線束緊固不到位。比如前輪速傳感器總成的裝配，固定前輪速傳感器總成時需要進行螺栓固定，電槍動能過大會將卡在孔位中的固定卡子直接拖拽而出，雖然縱向的壓緊力達到了要求但是固定支架可能在汽車運行過程中因抖動松脫做圓周運動，屆時輪速線可能會發(fā)生纏繞撕扯破損。
２.３.３ 料的方面
料，料是指裝配時所需要用到的物料，物料大多是由第三方物流負責運送到工作崗位的，物料的來料破損、錯誤裝配以及物料的擺放方式等都會影響汽車線束最后的裝配質量。
汽車線束由線束廠家提供，主要分為兩類：一類是直接提供線束總成，另一類是將線束與線束配件分開提供，需要分裝崗位進行分裝，將卡扣、固定架等部件裝到線束上，由于第二類線束需要在線束分裝區(qū)將線束與線束相關固定件組裝，如輪速傳感器線束，其固定支架一般有左右之分，左邊的輪速傳感器線束固定支架會在部件上印有“Ｌ”（Ｌｅｆｔ左邊），右邊的輪速傳感器線束固定支架會在部件上印有“Ｒ”（Ｒｉｇｈｔ右邊），但為了線束裝配后的美觀性等原則，固定件大多為黑色，即使印有左右區(qū)分的字樣也很難區(qū)分，若線束分裝人員批量將左右固定件裝反，后續(xù)裝配在Ｂ２２崗位，車輛無法完成后續(xù)裝配，嚴重將導致生產(chǎn)暫停。
２.３.４ 法的方面
法，在這里的意思是企業(yè)在生產(chǎn)過程落實貫徹的法規(guī)，是生產(chǎn)過程中所需遵循的規(guī)章制度。它包括：作業(yè)指導書，各種操作規(guī)程等。這些制度文件在總裝車間生產(chǎn)過程中的作用是能及時明確的反映產(chǎn)品的生產(chǎn)和產(chǎn)品質量的要求。嚴格按照規(guī)程作業(yè)，是保證產(chǎn)品質量和生產(chǎn)進度的重要條件。比如裝配人員在進行裝配時必須按照工藝要求執(zhí)行操作，但現(xiàn)場調查研究表明很多裝配人員只是在面對檢查時才會去按要求裝配，大部分都是在按照個人習慣或不同工序步驟裝配導致漏裝。
２.３.5 環(huán)的方面
環(huán)，環(huán)是指裝配現(xiàn)場的環(huán)境，在汽車生產(chǎn)裝配過程中環(huán)境對汽車的質量也起到不可忽視的作用。汽車線束裝配大部分是在車內或發(fā)動機艙，裝配環(huán)境狹小復雜，其他工序操作人員過多可能會對線束裝配人員產(chǎn)生影響導致裝配未到位。由于各個崗位在正常操作過程中所使用的物料、電泳件、工具等需要放置在車內，但是放置位置未定義，員工經(jīng)常性放置在線束上，容易與物料、電泳件、工具的銳邊產(chǎn)生劃傷，造成線束破損。
現(xiàn)場問題的改善
３.１ 人員問題的改善
提高員工的責任意識和質量意識。對員工進行線下培訓學習，學習相關崗位裝配內容和要求，并參加考試，考試合格后方可上崗。還要不定時進行抽查檢驗，對不合格的人員進行考核。讓員工認知線束防護的重要性以及線束問題的風險性。降低崗位勞動強度，有些崗位的工作內容過于繁瑣復雜，對體力消耗也嚴重，可以通過增加崗位或讓其它工作內容相對簡便，體力消耗小的崗位承擔一部分操作，這樣就不會使員工對崗位產(chǎn)生抵觸心理而用消極的態(tài)度對待工作。完善師帶徒（新員工）模式。對新員工要充滿耐心不要一味的只追求速度，在其還不能勝任本崗位實際操作內容時讓其頂崗，這樣只會增加汽車的質量隱患。師傅在傳授崗位工作內容時要按照工藝要求一步一步進行，讓新員工以工藝文件上的要求來養(yǎng)成裝配習慣。師傅在帶領新員工工作時一定要將自己總結出來的經(jīng)驗還有裝配手法傳授給新員工，讓新員工少走彎路，降低工作勞損。
在生產(chǎn)線上增加檢驗崗，班組內班組外都要有互檢，工藝員不定時對操作員工是否按照工藝要求裝配進行抽查。規(guī)范交接班制度。上下班必須填寫交接班表，寫清楚開始管理號和結束管理號，接班人員在開始生產(chǎn)前要檢查上一班結束管理號車輛是否裝配完畢。完善激勵制度。
編制激勵參考表，對發(fā)現(xiàn)問題的員工進行正激勵，同樣對制造問題的員工要進行負激勵。
３.２ 工具問題的改善
裝配線束主要用到的工具就是電動扳手，總裝生產(chǎn)車間的電動扳手主要有四種具體如下表：
合理安排工具。根據(jù)崗位需求配備相應的的電動扳手，確保其扭力在螺栓與固定支架的承受范圍內，不會因為扭力不符合工藝要求對線束裝配質量造成影響。定期對電動扳手進行檢驗并維護。對狀態(tài)差的電動扳手及時維修，檢查工具標識，對工具標識模糊不清的、破損的及時進行更換，防止裝配時錯拿電動扳手。電動扳手的相應配件也要在每日上班開始時進行裝配前檢查，如電池是否為滿狀態(tài)、短接桿與套筒和電動扳手之間的配合是否存在打滑現(xiàn)象等。
３.３ 物料問題的改善
物料在由第三方物流運送過程中難免會出現(xiàn)線束夾傷，插接件變形或遺失。這就需要分裝線束人員及線束裝配人員在裝配前仔細檢查識別，如發(fā)現(xiàn)問題及時向物流反饋并將線束進行報廢處理，避免與正常線束混合后裝配到汽車上。
為解決錯裝或漏裝線束的問題，可以通過畫色標的方式進行裝配后自檢。即在裝配完成后在部件印有左右標注區(qū)進行點畫色標，后續(xù)檢查崗位檢查線束有無畫色標進行互檢。減少相關工作崗位之間的距離，比如，線束總成在Ａ０１進行分裝，該總成需要到Ｂ２２才會完成后續(xù)裝配，這之間相差７０個崗位，可以選擇將這個總成分裝操作從Ａ０１工作崗位分裝內容中減去，然后在后續(xù)相隔較近的工作崗位中加入該分裝內容。這樣減少了發(fā)生錯裝和漏裝線束總成的錯裝車輛數(shù)，為后續(xù)返修減輕壓力。
對物料線束的擺放進行規(guī)范管理。物料線束在發(fā)放到崗位后，崗位裝配人員將線束擺放到物料架上，規(guī)定物料架定制容量標準并在擺放線束時就對線束進行梳理，使擺放后的線束不存生纏繞、絞線等現(xiàn)象，這樣就減少了員工在進行裝配前拿取線束時發(fā)生劃傷問題；另外對擺放物料線束的物料架進行檢查，確保其沒有銳邊不會對線束質量造成威脅。除此之外還可以向線束廠家反饋對線束進行單獨包裝，采用分層擺放方式。
車輛上線束所要裝配的孔位周圍有膠或直接被膠堵塞以及孔內有焊渣等問題導致裝配困難、裝配后緊固性差，可以向班組長反應情況，商榷是否可以在進行焊裝和涂裝之前對孔位進行保護。
３.４ 工藝文件的改善
工藝文件是每個崗位的指導性文件，它規(guī)定了崗位裝配操作員工在實際生產(chǎn)過程中的裝配方式、所用到的工具名稱、物料名稱、裝配順序、動作要領以及裝配合格與不合格的狀態(tài)等。班組工藝員與班組長要經(jīng)常對工藝文件進行檢查，收集員工在實際操作中遇到的難點，結合員工的建議，在不影響汽車整體質量與后續(xù)裝配的條件下，對工藝文件操作內容進行修改。員工也要對工藝文件重視，如發(fā)現(xiàn)文件破損、字跡不清、名稱錯誤或是在實際操作中無法完成的情況，應及時向工藝員與班組長反饋。
3.５ 裝配現(xiàn)場環(huán)境的改善
合理規(guī)劃工作崗位。針對車內同時裝配的人員過多，而車內空間又有限，互相干擾導致裝配不到未的問題，可以通過調整工作內容，讓在車內進行裝配的人員與在車外進行裝配的人員操作互不干涉，操作空間得到改善。對在各個崗位在正常操作過程中所使用的物料、電泳件、工具等需要放置的位置進行規(guī)定。車輛從舉升機下來后，由Ａ０１崗位工作人員在車上放置一個物料收納盒，將電泳件擺放到物料收納盒內，在后續(xù)工位工作中對物料收納盒進行調整擺放，最后流置Ａ４８崗位由員工Ａ將物料收納盒取出放置物料架，由員工Ｂ將物料架送回置Ａ０１崗位。
３.６ 現(xiàn)場實施效果
結合以上線束類問題的問題源頭及改善方式，對已經(jīng)識別和梳理完畢的方案需要進行內部固化，確保過程受控，按照要求有效推進。管理人員可以對涉及到的內部管控過程編制相應的管理文件，對涉及操作人員進行統(tǒng)一培訓，確認操作標準化，規(guī)避問題發(fā)生或流出，使生產(chǎn)過程一致性得到保證。將改善方法編制成管理文件，制定合適的管理方法，裝配過程的管理檢查等方面在文件中詳細說明，便于后續(xù)管理人員和裝配員工執(zhí)行。
通過改善，線束類問題的故障率從５．５６％下降到了１．４５％，按照２０分／臺的返修時長計算（拆除覆蓋件、更換線束、恢復、檢測），產(chǎn)生的有形價值共可以節(jié)約成本１９８４０元。還創(chuàng)造了提升整車質量；提升整車一次交檢合格率；提高產(chǎn)品在市場的口碑；降低市場客戶投訴率這些無形中的價值。
未來展望
隨著近些年來制造業(yè)的發(fā)展，汽車的生產(chǎn)也在不斷的進步，汽車所能實現(xiàn)的功能越來越多，需要用到的連接線束也成倍增加，這就給總裝生產(chǎn)車間帶來了巨大的壓力，要滿足市場用戶的需求就要提升生產(chǎn)效率，并保證所生產(chǎn)的汽車質量合格。幸好，科學技術的發(fā)展為總裝生產(chǎn)車間指出了未來發(fā)展的道路，未來汽車線束裝配工藝的技術必將向模塊化領域不斷進步，徹底改變汽車的生產(chǎn)制造過程。
在高度自動化的工業(yè)４．０中，大部分車內配置都可以根據(jù)客戶需求進行選擇。如果把這些選項組合起來，就會有上千種不同的產(chǎn)品，一連串的線束作為車內的神經(jīng)網(wǎng)絡，連接車內所有的電器設備，滿足不同配置的功能，具有高度復雜性。這時要化繁為簡，模塊化生產(chǎn)的概念就應運而生。線束模塊化設計就是將線束總成分成不同的模塊。
每個模塊都必須包含插接件、導線、端子、防水塞、緊固件、保險絲、繼電器等線束的組成零件。定義模塊時將線束定義為基礎模塊、發(fā)動機功能模塊、ＡＢＳ功能模塊、舒適模塊。在生產(chǎn)過程中裝配線的一部分工作轉移到另一條裝配線進行模塊化處理，然后再將組裝好的模塊運回直接裝配到汽車上，可以使生產(chǎn)效率大大提高同時讓生產(chǎn)新產(chǎn)品的成本得到有效控制。
結束語
汽車已經(jīng)成為人們生活中必不可少的交通工具，而我國又是汽車保有量和汽車制造大國，汽車的質量也成了人們關注的重點。汽車線束類問題時刻影響著汽車的質量，本文主要對ＪＬ集團某生產(chǎn)基地在現(xiàn)場生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的線束類問題進行了淺析。結合《３８２４法則》，對生產(chǎn)現(xiàn)狀進行調查，清晰問題故障模式，對已有的故障模式從人、機、料、法、環(huán)五個方面進行分析，明確問題原因。針對問題并且結合生產(chǎn)基地實際情況進行問題改善，改善后驗證在實際生產(chǎn)中效果，落實相關文件，有效的降低了線束類問題的頻率。對標國外先進的生產(chǎn)車間，對ＪＬ集團某基地總裝廠線束裝配的未來發(fā)展方向進行展望，進一步提高ＪＬ集團的整車質量和國內外用戶的品牌影響力。
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